1.1987.8—93.3公司所属纯碱厂，合成车间 技术员 2.1993.3—97.3公司所属设备科，合成车间 副科长 主任 助理工程师 3.1997.3—2004.2公司所属生产处 设备动力处 副处长 处长 总经理助理 工程师 4.2004.2至今 公司办 副总经理 高级工程师 本人是学化工设备专业的,自八七年参加工作以来,先后担任过技术员、车间主任、副科长、处长、总经理助理、副总经理,一直战斗在生产系统中。（一）技术改造方面：（1）负责了纯碱φ1.8米蒸汽煅烧炉的技改，使单炉产量提高了20%；（2）负责了4M20气体压缩机的十字头及六级活塞组件技改；（3）负责了H223压缩机一段缸缸镶套及五、六级活塞杆组件技改；（4）负责了新材料（贝尔佐纳）的应用与推广，使我公司8.13尿素工程进口设备在发生故障情况下，成功的修复投用，节约了大量外汇。（二）管理方面：作为集团公司，对外抓好产品营销市场的同时，对内严抓生产现场的安全管理至关重要：十个生产厂和三个职能部室约1500名员工，涉及到工艺、设备、安全、环保及到产品的制造成本。因此生产系统是企业整个产品价值链上的一个至关重要的环节。（1）抓好基础管理工作，国企更多的要用制度管理，建章立制尤为重要，督促职能部门制定工艺管理制度、设备维护保养制度、安全及环保管理制度，教员工按标准去做正确的事，约束员工做错误的事。（2）生产现场管理能折射出企业各项管理水平的高低，如何创建一个安全有序、环保达标、动态稳定、清洁文明的作业环境，是管理者的责任。抓无泄漏工厂巩固、创清洁文明工厂，从整理、整顿、清扫、清洁做起。抓安全素养教育，彻底改变了过去那种物品乱堆放，物料跑、冒、滴、漏随处可见，生产波动率高的操作环境。使装置的动点泄漏率＜2‰，静点泄漏率＜0.5‰，消除了安全隐患，确保环保达标排放，基本达到6S管理的创建标准。（3）不断进行工艺装置技术改造，采用新技术、新工艺，如吹风气回收技改，尿素系统DCS集散控制、优化工艺指标，降低物料消耗和制造成本。使工艺指标合格率＞96%，化肥行业主要考核消耗：吨氨耗煤1.33吨，较过去的1.56吨数字下降了一大步。（4）严格各项安全事故管理。化工装置是个高温、高压、易燃易爆的石化品生产设施，每日开展一个案例学习，举一反三，查隐患，定措施。重点抓安全隐患风险的识别，评价和应对办法。搞好事故的应急预案及演练工作。严格事故的“三不放过”原则，使公司近年来无重大人身伤害事故，千人负伤率＜4‰。（5）抓好设备管理工作。制定四包机制，抓模范设备的月度检查评级工作，严格主炉主机计划检修的施工项目管理，使设备完好率大于93%，稳定了生产的运行。（6）注重激励机制的创新。制定了二级、三级经济责任制，做到生产系统各产品产量、质量、消耗、安全、环保与公司毛利润相挂钩。围绕月度生产工作计划，开展各项工作，做到日事日毕，完不成作业任务，开欠产分析会及时纠正。在奖金分配时，体现出按劳分配、兼顾公平、效率优先的原则，激励员工的积极性。05年各项产品均完成了年度计划任务，并创历史新高，首次突破产值10.2亿大关。（7）在抓好安全生产的同时，人的教育培训工作至关重要。按工艺操作、设备维修、特殊工种的专业性不同，要求各厂与人力资源部制定年度员工培训计划。通过岗位业务专题会、周六课堂、知识竞赛等形式，提高员工的操作技能，丰富理论水平，并应用于生产实践中，稳定了生产，降低了事故成本。（8）协调好局部与整体关系，营造良好的团队精神，作为生产环节，上游是原料供应部门，下游是市场营销部门。企业的价值链每一个环节都更高效的动作。无论是原料质量问题，还是产品售后客户的异议，及时反馈沟通，全力服务于市场顾客。日常生产管理中，对坚持一日一早例会，做到问题及时发现，及时反馈，及时解决，减少信息不对称，避免矛盾冲突，使大家在一个公开、公平、和谐的环境中努力工作着。

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