1989.7-1992.6 庆化化肥厂汽化车间任技术员、助理工程师、工程师 1992.7-1993.7 庆化化肥厂任工程师 1993.7-1995.10 庆化技术开发部任工程师 1995.11-1996.10 庆化机动科任副科长 1996.11-1998.11 庆化机动处、天然气指挥部任副处长、副总指挥、总机械师 1998.12-2002.10 庆化设计院任院长 2002.10-2004.7 庆化质量技术监督处任处长 2004.8-2006.7 庆化技术研究所任所长 2006.7-2008.7 庆化公司 副总工程师 2008.7至今 庆化副总经理 1、负责13万吨液化气精制改造，选用纤维液膜脱硫技术，使液化气精制流程简化，碱耗降低50%，并省去胺洗工序，精制成本由约12.3元下降到约7.8元。 2、负责常压电脱盐装置改造，采用超声波破乳技术，使电脱盐装置的破乳剂单耗和新鲜水单耗大幅降低，脱后含盐全部合格，年节约费用80万元以上。 3、负责汽油脱硫醇放空尾气膜法控制与回收项目，采用膜法控制与回收技术，使汽油脱硫醇装置的排放尾气非甲烷类烃的含量小于25g/m3，达到国家强制排放的标准，并且每年可回收轻汽油800多吨，创造直接经济效益400万元以上。 4、负责常压、催化、聚丙烯装置改造，选用CTST高效立体传质塔盘，使装置加工能力提高50%-200%，节省投资约800万元，使常压收率提高4%。 5、在催化改造选用美国德尔塔余热锅炉新技术，使催化装置每小时生产中压蒸气60余吨，能耗指标下降约8kg.标油/吨原油。 6、在气分三联合装置采用德国技术生产的屏蔽泵，消除了液化气泄漏和液化气泵易损影响生产的隐患。 7、在催化改造主风机采用烟气轮机带动，气压机采用蒸汽轮机驱动，年节电费用达1850万元以上，降低了能耗，节约了加工成本。 8、在沉降器粗旋和单旋采用直联技术，四旋出口采用临界流速免维护装置等技术，减少了催化装置二次反应时间和结焦，延长了开工周期。 9、负责催化主风机三机组、气压机二机组、醚化装置、气分聚丙烯装置改造设计、工程施工及投用工作，均一次开工成功，使公司整体能耗下降10个单位。 10、负责300万吨/年炼油装置搬迁改造项目的前期调研、技术路线、方案论证、环评资料、设计招标、施工管理等多项工作。 11、负责重油催化裂化“正四方锥”汽提技术开发及工业化应用项目，项目成功在庆阳石化60万吨/年重油催化裂化装置上应用，每年可产生直接经济效益4000万元以上。该项目已申请发明专利3项。

暂无资料